RIESGOS LABORALES EN LA ACTIVIDAD AGRARIA: CONTROL DE FUENTES DE ENERGÍA

En otras actividades productivas es habitual utilizar una cantidad limitada de fuentes de energía, sobre todo la energía eléctrica o la energía hidráulica. Sin embargo, en la Actividad Agraria es muy frecuente la presencia de más de una fuente de energía en un mismo lugar junto con diferentes formas de generación. Con independencia de la fuente o fuentes de energía presentes en la Actividad Agraria, siempre será necesario un adecuado mantenimiento y control de los suministros energéticos para tener bajo control los riesgos laborales asociados al uso de diferentes fuentes de energía.

Para realizar reparaciones programadas o de emergencia, inspecciones y mantenimiento preventivo de equipos o simplemente por razones operacionales, es indispensable que los equipos estén fuera de servicio o inactivos y que permanezcan así (sin ser encendidos, activados o energizados) durante el período en el que se realiza el trabajo.

En la Actividad Agraria se suele dar la utilización de diversas fuentes de energía de manera simultánea como son:

  • La energía eléctrica.
  • La energía hidráulica
  • La energía neumática

Y cada una de ellas presenta sus riesgos y medidas preventivas correspondientes.

Por otra parte, hay que tener en cuenta que, en ocasiones, la actividad agraria requiere de la generación de la energía que se va a consumir, independientemente del tipo de energía de que se trate. Así, por ejemplo, se puede considerar el caso de un sistema de elevación de agua para riego que emplea unos paneles solares para producir la energía eléctrica que necesita o el caso del sistema de calefacción por aire caliente de un invernadero que utiliza una caldera que calienta el aire y genera energía neumática (corrientes de aire caliente).

La principal causa de accidentes derivados de la utilización de estas fuentes de energía es la falta de información.

Es muy frecuente que los trabajadores que realizan las actividades de reparación, inspección o mantenimiento sean ajenos a los que habitualmente se encuentran en el centro de trabajo, lo que favorece que sean percibidas por estos últimos como excepcionales y en muchos casos se desconozca su alcance. Incluso, si se trata de trabajadores propios de la empresa puede darse esa percepción.

Por otra parte, salvo excepciones, no se trata de una actividad que forme parte de la rutina de los trabajadores del centro de trabajo, lo que supone el riesgo de que estos trabajadores activen alguna fuente de energía siguiendo su rutina habitual y provoquen un accidente al desconocer que otros trabajadores estaban realizando trabajos de reparación, inspección o mantenimiento. En las siguientes líneas vamos a proponer una forma de solucionar esta falta de información y mantener bajo control las fuentes de energía.

MECANISMOS DE CONTROL

Los mecanismos de control son todos aquellos procedimientos o rutinas que permiten mantener en modo “seguro” las fuentes de energía. Fundamentalmente son de tres clases:

  1. Aislamiento.
  2. Bloqueo.
  3. Etiquetado.

Aislamiento.

La rutina de aislamiento consiste en la practica de seguridad por la que se corta el paso o ingreso de cualquier flujo de energía a cables, tuberías, equipos o recipientes. Dependiendo de la fuente de energía, existen diferentes alternativas para realizar el aislamiento de la fuente de energía:

  1. Electricidad: Normalmente, la electricidad se puede aislar en su punto de suministro, es decir, en el cuadro del que parten los diferentes circuitos eléctricos y anulando el circuito sobre el que se vaya a realizar la operación. También es posible aislar un circuito eléctrico cortando o derivando una o varias de sus fases con dispositivos que eviten el contacto accidental del trabajador con la electricidad, ya sea este contacto directo o indirecto.
  2. La energía hidráulica: La energía hidráulica depende de la presión a la que se encuentre el fluido que la contiene. Si el fluido es el agua podemos encontrarla a la presión atmosférica (canales, ríos, arroyos, surcos, …) o a mayor presión que la presión atmosférica (tuberías, prensas hidráulicas, …). A presión atmosférica los mecanismos de aislamiento pasan por la derivación (desviar el flujo de agua), contención (almacenar en un reservorio el agua que fluye) o dispersión (aumentar la superficie por la que se distribuye el agua). Por el contrario, cuando el agua se encuentra a presión en tuberías o conducciones es necesario utilizar otros medios como puede ser la utilización de discos ciegos o llaves de corte para aislar el flujo de agua. Si el fluido es algún tipo de aceite, lo más habitual es que se encuentre a presión y para aislarlo se utilicen los mismos procedimientos que con el agua en esa condición.
  3. La energía neumática: A diferencia de la energía hidráulica, el fluido (gas) siempre se encuentra sometido a presión. Su uso mas habitual en la actividad agraria es el de inflado de neumáticos, aunque también existen otras aplicaciones como pueden ser la creación de atmosferas controladas (con diferentes tipos de gases) en cámaras de conservación o envasado de productos frescos (lechugas, judías, ensaladas), el accionamiento de determinados equipos (sopladores, atornilladores, taladradoras, sierras de corte, etc.) o los gases no combustibles que se puedan utilizar en el trabajo en laboratorios agrarios (nitrógeno, oxígeno,…). La forma de aislar esta fuente de energía es idéntica a la de los líquidos sometidos a presión (agua y aceite), es decir, utilizando discos ciegos o llaves de corte para aislar el flujo de gas.


El aislamiento del circuito que transporta la energía puede evitar muchos accidentes. Esto es así porque se evita que la maquina, el equipo o el circuito que se están verificando, inspeccionando  o probando disponga de energía para funcionar. Sin embargo, hay que ser muy cuidadoso con los equipos que incluyan piezas móviles o con inercia porque pueden seguir moviéndose y provocar un accidente hasta que se detengan totalmente.

Bloqueo.

El objeto del bloqueo es evitar el acceso a la fuente de energía por parte de personas o animales para que no se pueda activar accidentalmente. El bloqueo es una actuación complementaria del aislamiento ya que, además de detener o contener el flujo de energía, se evita que durante las labores de reparación, inspección o mantenimiento se pueda accionar la fuente de energía de forma accidental.

El bloqueo se utiliza, sobre todo, para evitar el accionamiento accidental de un circuito dotado de energía, ya sea esta eléctrica, hidráulica o neumática. Por este motivo se emplean candados o llaves para impedir el acceso a los elementos de activación (llaves de paso, válvulas, magnetotérmicos, etc.). Por ejemplo, en los cuadros eléctricos de los que parten los diferentes circuitos es muy frecuente utilizar una llave para impedir el acceso, mientras que en circuitos hidráulicos o neumáticos se utilizan llaves de corte con algún tipo de mecanismo de bloqueo (candado, pasador, etc.).

Etiquetado.

Consiste en la colocación de tarjetas de advertencia para indicar al personal la prohibición de activar los mecanismos de control de las fuentes de suministro energético o de otro tipo.

No confundir este etiquetado con la señalización en el lugar de trabajo que tiene mas que ver con medidas preventivas de protección colectiva.

En este caso, la etiqueta informa que se esta realizando algún tipo de trabajo (reparación, inspección o mantenimiento) y que no se puede activar la fuente de suministro energético para evitar un accidente.

El etiquetado no impide por si mismo el acceso a los elementos de activación de la energía, pero puede ser suficiente para evitar un accidente si se respetan las instrucciones reflejadas en la etiqueta.

Cuando se espera que en el mismo centro de trabajo confluyan trabajadores de diferentes empresas o con escasa experiencia es mucho mejor realizar un bloqueo además de situar una etiqueta informativa. Si las consecuencias de la activación accidental se estima que pueden ser graves o muy graves, el bloqueo se vuelve obligatorio y asociado al etiquetado.

Las etiquetas también son útiles para planificar las inspecciones o el mantenimiento periódico, ya que se pueden utilizar para incluir la fecha de la última revisión realizada o la de la próxima revisión programada que hay que realizar.

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